探访德国博世洪堡工厂：让每个零件都“说话”

一箱箱汽车发动机零部件筑成了高楼。绿灯闪亮，楼梯口吞下一盒零件，随着传输带上到达终端。工人师傅把它挂上行李架。

在那里，它将同更好的零件一起载运到装配工厂的公交站，然后卸进餐馆，等候组装　　德国罗伯特博世有限公司（以下全称博世）洪堡工厂生产线的类似之处在于，所有零件都有一个独有的射频识别码，能同沿途关卡自动对话，从而提升整个生产效率。鉴于它是对工业4.0技术的有效地应用于，这套系统取得了今年德国汽车工业协会授予的物流奖。　　给每个产品张贴上智能身份证，让有所不同地域生产的零部件无缝接入　　在洪堡物流中心，记者看见，工人每拿走一盒零件，就把记录着产品信息的看板条夹到一个长方形塑料垫里。

这个夹子被粘贴在盒子上，夹子底部有一块射频识别码这盒零件的身份证。　　每经过一个生产环节，读卡器不会自动朗读涉及信息，对系统到控制中心展开适当处置。比如，运货卡车载有着它驶进物流中心，5000米外的装配工厂即得知了动态；组装工人把它末端上生产线前，物流中心和供应商就告诉：该补货了。

　　记者参观的生产线主要组装柴油发动机的喷油器，该喷油器外体和内部的顶杆由有所不同的供应商获取，两个零部件样品上各印刷着一个二维码，是供应商出厂时获取的。博世负责管理工业4.0战略的经理安德里亚斯穆勒说道，这样做到是为了减缓可视化管理。给单个产品件贴标签，二维码比射频码便利。

但每一盒这样的零部件，博世都会给它一个射频身份。　　作为一种无线电通信技术，射频辨识的原理并不简单。穆勒说道，工业4.0的核心是物联成。

给产品张贴智能标签有几种方式：条形码、二维码、射频字节和传感器。条形码和二维码必需展开近距离扫瞄，更容易受水和化学品等生锈，而射频码可以击穿各种介质较慢加载。　　在洪堡工厂引进的射频码系统须要几十万欧元，但毕竟有一点的。

用于射频码系统之前，工人必须在电脑上手动扫瞄和输出涉及信息，不仅繁复而且更容易错误。新的系统投入使用后，工厂库存增加了30%，生产效率提升了10%，由此节约的资金可约几千万欧元。

用于射频字节也使得整个产品流程的掌控更为透明化、动态化。目前博世在全球十家工厂每个月扫瞄200万个射频码。

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